Unkontrollierter Basteldrang
- Ersteller al_bundy
- Erstellt am
Grillmaster
New member
Bundy du bist Geil! Wenn du jetzt noch ne ecke günstiger bist als die Konkurent. !Armen! (Window)
Axelfpeace
New member
Martma! ???
Finde die Windows(Inlays)!
Finde die Windows(Inlays)!
Axelfpeace
New member
Ja dafür, dass es für dich noch Neuland ist, bin ich schwer beeindruckt !😉
Axelfpeace
New member
Ne bleibe beim altbewährtem 😉
al_bundy
Member
Heute mal keine Wasserkühler. Unglücklicherweise ist vor 3 Wochen meine Spindel kaputt gegangen sodass ich leider seid 3 Wochen keine Wasserkühler fräsen kann :-( In dieser Zeit plane ich an meinen Wasserkühlerprüfstand und an einer Kabine für meine kleine Fräse.
Die Kabine wiegt komplett etwa 380Kg. Der Unterbau ist aus 40x4er Vierkantrohr (Stahl - schwarz). Auf den Unterbau ist eine 10mm Stahlplatte mit den Maß 2000x1000 geschweißt. Auch genug Platz für eine größere Maschine später.
Diese ganze Geschichte wurde mit'nem E-Bruzzler zusammengeschweißt. Auf die 10mm Stahlplatte wurde ein zusammengeschweister Rahmen aus 50x5er L-Profilen mit Spezialdichtmasse geklebt und verschraubt. Haupteinsatzzweck von den Zeug ist Karrosserieteile verkleben. Diese Masse ist leicht dehnbar und ausgehärtet errinnert es an Gummi. Also genau das richtige für meinen Zweck. Zentrisch, frontal wird das Fenster an eine Stahlprofilrahmen kunstruktion befestigt. Einfach durch 4 Schrauben an den Seiten. Die gekanteten Seitenbleche werden nur gesteckt. Im groben und ganzen macht die Kabine einen guten Eindruck. Schwer zu bewegen mit 2 Mann und äußerst stabil gebaut.
Was muss noch gemacht werden:
Painten
Licht + 2 Profilrahmenteile einschweißen
vorderes Blech anbringen
hinteres Blech anbringen
Kabelschächte verlegen
Gehäuse für Elektronik fräsen
Neu verkabeln
Darüber hinaus habe ich während des bauens der Kabine auch mal ein paar grobe Teile durchlaufen lassen. Und zwar die Spindelaufnahme für meine neue 3KW HSD Spindel mit Keramiklagern. In der Hoffnung das alles eher fertig wird, als die Reperatur meiner alten Spindel. Leider brauch die Kabine noch ein paar Tage und Suhner ruft mich nie zurück und kann komischerweise keine Auskunft geben was mit der Spindel nun ist. Ganz schlechtes Zeugnis.
Die beiden Teile sind aus 30er/120er Vollmaterial gefertigt wurden. Trotz großen Fräsern hats dennoch ewig gedauert. Aber was solls. Macht die Maschine ja nebenbei.
Die Kabine wiegt komplett etwa 380Kg. Der Unterbau ist aus 40x4er Vierkantrohr (Stahl - schwarz). Auf den Unterbau ist eine 10mm Stahlplatte mit den Maß 2000x1000 geschweißt. Auch genug Platz für eine größere Maschine später.
Diese ganze Geschichte wurde mit'nem E-Bruzzler zusammengeschweißt. Auf die 10mm Stahlplatte wurde ein zusammengeschweister Rahmen aus 50x5er L-Profilen mit Spezialdichtmasse geklebt und verschraubt. Haupteinsatzzweck von den Zeug ist Karrosserieteile verkleben. Diese Masse ist leicht dehnbar und ausgehärtet errinnert es an Gummi. Also genau das richtige für meinen Zweck. Zentrisch, frontal wird das Fenster an eine Stahlprofilrahmen kunstruktion befestigt. Einfach durch 4 Schrauben an den Seiten. Die gekanteten Seitenbleche werden nur gesteckt. Im groben und ganzen macht die Kabine einen guten Eindruck. Schwer zu bewegen mit 2 Mann und äußerst stabil gebaut.
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Was muss noch gemacht werden:
Painten
Licht + 2 Profilrahmenteile einschweißen
vorderes Blech anbringen
hinteres Blech anbringen
Kabelschächte verlegen
Gehäuse für Elektronik fräsen
Neu verkabeln
Darüber hinaus habe ich während des bauens der Kabine auch mal ein paar grobe Teile durchlaufen lassen. Und zwar die Spindelaufnahme für meine neue 3KW HSD Spindel mit Keramiklagern. In der Hoffnung das alles eher fertig wird, als die Reperatur meiner alten Spindel. Leider brauch die Kabine noch ein paar Tage und Suhner ruft mich nie zurück und kann komischerweise keine Auskunft geben was mit der Spindel nun ist. Ganz schlechtes Zeugnis.
Die beiden Teile sind aus 30er/120er Vollmaterial gefertigt wurden. Trotz großen Fräsern hats dennoch ewig gedauert. Aber was solls. Macht die Maschine ja nebenbei.
al_bundy
Member
Weiter geht es mit einen HD 5770E LP Wasserkühler, sowie 2 580GTX Wasserkühler und ein etwas älteren 470GTX Wasserkühler. Aber schaut selbst.
580GTX B Wasserkühler
5770E LP Wasserkühler
470GTX B Wasserkühler
580GTX Wasserkühler
Weiterhin ging es auch in der Werkstatt weiter. Die Kabine wurde gepinselt, eine neue Spanwanne mit einen besseren Spritzschutz wurde hergestellt. Die Kabine ist nun bereit für die Bf20. Anfang Mai kommt die Maschine wohl in die Kabine. Dann wird verkabelt und das Gehäuse für die Elektronik gefertigt. Die Spanwanne hat den Vorteil das jetzt nun alles trocken bleibt. Einige Hundert 1,5mm Löcher dienen als Filter gegen die Späne. In Kupfer hat die Spanwanne schon eine gute Figur gemacht. Ab Mittwoch fräse ich wieder Deckel, dann schau ich mal ob sich die Wanne auch bei Kunststoffe gut macht. Aber seht selbst.
580GTX B Wasserkühler
5770E LP Wasserkühler
470GTX B Wasserkühler
580GTX Wasserkühler
Weiterhin ging es auch in der Werkstatt weiter. Die Kabine wurde gepinselt, eine neue Spanwanne mit einen besseren Spritzschutz wurde hergestellt. Die Kabine ist nun bereit für die Bf20. Anfang Mai kommt die Maschine wohl in die Kabine. Dann wird verkabelt und das Gehäuse für die Elektronik gefertigt. Die Spanwanne hat den Vorteil das jetzt nun alles trocken bleibt. Einige Hundert 1,5mm Löcher dienen als Filter gegen die Späne. In Kupfer hat die Spanwanne schon eine gute Figur gemacht. Ab Mittwoch fräse ich wieder Deckel, dann schau ich mal ob sich die Wanne auch bei Kunststoffe gut macht. Aber seht selbst.
der_eismann
Active member
Mensch hier sagt ja gar keiner mehr was.... echt schnieke die Teile 🙂
Sag mal, rein informativ, wie lange dauert es bei dir eigentlich von der neuen Grafikkarte zum neuen Kühler?
Sag mal, rein informativ, wie lange dauert es bei dir eigentlich von der neuen Grafikkarte zum neuen Kühler?
Gigelz
Active member
weil es uns allen die sprache verschlagen hat 😀
al_bundy
Member
Morgähn, das kommt drauf an wie Zeit da ist. Ich könnte, wenn ich nix andere zus tun habe von 9-10:30Uhr vermessen, bis 12Uhr den Kühler gezeichnet haben, bis 13Uhr programmiert haben und den Kühler dann von 13-15Uhr herstellen und einen Probesitz machen. Im Grunde immer ca 6-8h. Allerdings hab ich zwischenzeitlich immer ma noch was zu tun. Daher schaff ichs an einen Tag nicht.
der_eismann
Active member
Kenn ich vom Review schreiben.. kommt dann noch immer dieser doofe Hunger dazu, obwohl man doch gar keine Zeit fürs Essen hat 😀
Also klingt schon nach Aufwand, aber machbar. Na dann weiter viel Erfolg 🙂
Also klingt schon nach Aufwand, aber machbar. Na dann weiter viel Erfolg 🙂
al_bundy
Member
Die letzten Tage musste ich einen Luftkühler für meine 3870X 2 fräsen da der Lüfter nun schon zum zweiten mal ausgefallen ist. Leider hat die ganze Geschichte deutlich länger gedauert als geplant. Naja, das schlimmste hab ich hinter mir und das Ergebniss ist akzeptabel. Ursprünglich wollte ich da 92er Lüfter drauf montieren, Diese passen aber wegen des Strom anschlusses nicht. Daraufhin verwende ich 80er 2Stk. 80er Lüfter. Entweder Loonies oder welche von Noiseblocker da nur diese beiden Hersteller Slimlüfter haben. Später wird noch eine Abdeckung aus PE gefräßt wo die Lüfter befestigt werden können. Ein Abdruck der exponierten Flächen wurde auch schon durchgeführt und alles passt perfekt. Ich hoffe das der Kühler genauso gut kühlt wie der original Kühler. Die Backplate besteht aus 6mm Alu, der GPU Bereich aus 15mm Kupfer und der Kühler für Ram und spawas aus 15mm Alu.
Und noch der 580GTX LP Wasserkühler
Und noch der 580GTX LP Wasserkühler
al_bundy
Member
Heute mal Update 1 des Luftkühlers. Zuerst habe ich mir ein negativ der Heatpipe gefräßt so wie sie nachher gebogen werden soll. Das hat ganz gut geklappt. Dennoch gab es den einen oder anderen Knick. Mit der biegefeder wurde das alles leider nichts. Da hab ich mir gleich mal ne Pipe zerhakt. war aber eingeplant da ich eh wissen musste wie dünn die wandstärke ist. Sie beträgt etwa 0,3mm. So Negativ gefräßt. Pipes gebogen. Dann muss noch der Alukühler und Kupferkühler bearbeitet werden. gesagt getan, und die Pipes der nut angepasst. Zum Schluss wurde die Pipes mit den Kupferkühler verlötet und das überflüssige Lot abgeschliffen. Von unten Pfui, wobei man sagen muss das bei so geringen Radien mit 0 Biegetechnik nicht wirklich mehr rauszuholen ist. Von unten siehts ja eh keiner... Von oben jedoch ist noch alles in Ordnung. Später irgendwann mal wenn ich wieder nen Tag zeit habe werden die Fins hergestellt. Das Material dafür ist heute gekommen. Naja, wie gequaselt, schaut erstmal selbst.
homer the pc noob
New member
Schaut ja wirklich interessant aus und ist mal was anderes!
al_bundy
Member
Es gibt wieder einiges neues zu berichten. So bekam ich 3 weitere Hd 5850 Muster in die Hände und habe promt neue Wasserkühler dafür gefräßt. Weiterhin wurde mir ein Rampage 3 Extreme zu Verfügung gestellt sowie ein Asus M4A. Da ich kurzzeitig auch mal Eigentümer des Asus P8 P67 war, habe ich dafür auch gleich einen Kühler mit hergestellt. War jede Menge Arbeit, das Resultat ist denke ich in Ordnung. Weiter geht es mit diverse Sandybridge Boards (Gigabyte P67 UD3P, MSI P67A GD65 und Gigabyte Assassin), sowie Nvidia (570/580GTX) und Ati Highend Karten (Hd 6950/6990). Das allerdings erst im August.
HD 5850 C
HD 5850 D
HD 5850 E
Rampage 3 Exteme
Asus M4A
Asus P8p67
Hd 4870 X2
580/570 GTX LP
HD 5850 C
HD 5850 D
HD 5850 E
Rampage 3 Exteme
Asus M4A
Asus P8p67
Hd 4870 X2
580/570 GTX LP
al_bundy
Member
So, die Bleche sind gefräßt und Gewinde geschnitten. Kommende Woche steuer ich mal jmd mit einer Abkantbank an. Mal schauen wann ich dafür Zeit finde und wo ich mich aufdrängeln kann.
Darüber hinaus habe ich auch wieder einige Späne am Kupfer abgehobelt. Der neue Simmirechner ist bis auf die Graka fertig. Obwohl ich kürzlich erst eine neue HD 6450 eingebaut hatte. Dadurch das die Kiste auch nachts läuft muss das Teil natürlich dementsprechend leise sein. Daraufhin habe ich mir mal ein Festplattengehäuse aus Reinstkupfer gefräßt. Paar Gummipuffer zum Entkoppeln habe ich mir vor 2 Jahren schonmal bestellt. Sind also auch reichlich vorhanden und erfüllen solide ihren Zweck. Aber schaut selbst.
Desweiteren hat es eine GTX 580 Direct Cu und das Gigabyte GA MA 790FX DS5 zu mir geschaft. Der Grafikkartenkühler ist eines der aufwendigsten Kühler der im Rahmen des noch aktiven Forenprojektes erstellt worden ist. Alle bereiche auf der Grafikkarte werden aktiv gekühlt.
580GTX Direct CU
Gigabyte GA MA 790FX DS5
Darüber hinaus habe ich auch wieder einige Späne am Kupfer abgehobelt. Der neue Simmirechner ist bis auf die Graka fertig. Obwohl ich kürzlich erst eine neue HD 6450 eingebaut hatte. Dadurch das die Kiste auch nachts läuft muss das Teil natürlich dementsprechend leise sein. Daraufhin habe ich mir mal ein Festplattengehäuse aus Reinstkupfer gefräßt. Paar Gummipuffer zum Entkoppeln habe ich mir vor 2 Jahren schonmal bestellt. Sind also auch reichlich vorhanden und erfüllen solide ihren Zweck. Aber schaut selbst.
Desweiteren hat es eine GTX 580 Direct Cu und das Gigabyte GA MA 790FX DS5 zu mir geschaft. Der Grafikkartenkühler ist eines der aufwendigsten Kühler der im Rahmen des noch aktiven Forenprojektes erstellt worden ist. Alle bereiche auf der Grafikkarte werden aktiv gekühlt.
580GTX Direct CU
Gigabyte GA MA 790FX DS5
al_bundy
Member
Heute geht es mit etwas anderem weiter obwohl das Gehäuse für die Elektronik für die Kabine fertig ist. Seid einigen Wochen plane ich meine neue CNC. Ich hoffe das die Planung bis Ende des Jahres abgeschlossen werden kann, sodass ich am Jahresanfang schonmal Alu und Spindeln bestellen kann. Für diesen Zweck hab ich mir extra eine kleine Standbohrmaschine gekauft. Wems interessiert - Güde Tischbohrmaschine GTB 20/12. Für 235 Euro musste ich die vorzeitig einfach mal mitnehmen. Alternativ stand eine Bohrfräse HBM16 o. vergleichbare zur Auswahl. Diese hat jedoch weniger Antriebsleistung und ist von der Ausführung her nicht ganz so robust sowie der Pinolenhub ist zu eng. Daher entschied ich mich für eine Tischbohrmaschine. Weiterhin habe ich mir ein Magnetstativ für eine Messuhr sowie einen Winkel mit einer Genaugkeit von 00 angeschafft. Kann man ganz schön arm von werden -.- Aber kommen wir nun zum eigentlichen.
Es soll eine Portalfräsmaschine aus Aluminium gebaut werden mit folgenden Eckdaten:
Eilgang: 6m/min +
Genauigkeit: 0.05mm
Spindeldurchmesser XY: 25mm
Spindelsteigung XY: 10
Spindeldurchmesser Z: 16mm
Spindelsteigung Z: 5mm
Genauigkeit der Spindel XY: 0.01mm auf 300mm +
Verfahrweg XYZ: 1000x900x200
Portaldurchlass: 250mm
Steuerung/Antrieb: Schrittmotorsteuerung mit Schrittmotoren etwa 10A und 10Nm. Direktantriebe außer Y-Achse
Gesammtgewicht: etwa 600-700Kg
Einsatzgebiete: Ne Metalle, Kunststoffe, Marmor, Edelstahl/Stahl
Die Maschine baut auf 40er Alumiumprofile auf. Die 35er Linearführungen an der Y Achse sind sogar an 80x120er Profile montiert da dort die meiste Last abgefangen werden muss. Darunter werden nochmal 80x80 Edelstahlprofile montiert. Die 30er Lineaführungen auf der X Achse sind an einen 240x40 Profil befestigt. Vorerst nimmt eine Z Achse aus 25mm Stahl Platz. Für 130 €uro musste auch die vorzeitig eingekauft werden. Das Angebot war zu gut. Keine Linearführungen, allerdings 20er Präzisionsstahlwellen. Für die ersten Monate reicht das voll hin. Wird allerdings später ersetzt. Habe hier noch 7 weitere Führungswägen Größe 35 rumliegen. 4davon werden dann zum Schluss für die Z Achse hergenommen. Vorerst werkelt eine Suhner ual 23 rf auf der Maschine. Später soll dann eine Spindel mit automatischen Werkzeugwechsler Platz finden. Vorerst aber leider nicht finanzierbar -.-
Auf den Bildern ist der Rohbau schon gut zu erkennen. Aktuelles Gewicht beträgt etwa 200kg. Ich rechne nochmal mit 150kg für den Unterbau, 50-200Kg für eine Aufspannplatte, 50Kg T-Nutenplatte, 30Kg für eine Spanwanne sowie 80Kg für eine Opferplatte.
Was muss noch geplant werden?
Kompletter Unterbau
Spindelhersteller definieren und die Spindelmuttern mit den Mutternblöcken einzeichnen
Motorflansche zeichnen/Anpassen
Aufnahmeplatte der Zachse zur X Achse
Faltenbeläge an der X Achse
Portalwangenstütze zurecht rücken
Schrittmotor + Endstufen definieren
Z Achse vermessen und einzeichnen
Weiter geht es mit den Spindeln. Da schicke ich die kommenden Wochen Anfragen raus. Der der bis 1000€ die genausten Spindeln fertigt erhält den Zuschlag. Das sind 333€/ Spindel, nicht sehr viel, geht aber auch viel billiger. Danach werden dann alle Antriebe bis zur Motorkupplung fertiggestellt.
Kommen wir nun zu ein paar Pix.
Lagerblöcke aus China. Qualität ok, Preis superbillig im Verhältnis zu deutschen Produkten. Um 170€ ink Zoll für 3Stk Los - und Festlager. An der Loslagerseite war ein solides NSK Lager verbaut. Bei den Festlagern leider nur billige Chinalager. Die fliegen dann später raus und werden gegen ein deutsches Fabrikat getauscht.
Renderbilder vom aktuellen Stand
Es soll eine Portalfräsmaschine aus Aluminium gebaut werden mit folgenden Eckdaten:
Eilgang: 6m/min +
Genauigkeit: 0.05mm
Spindeldurchmesser XY: 25mm
Spindelsteigung XY: 10
Spindeldurchmesser Z: 16mm
Spindelsteigung Z: 5mm
Genauigkeit der Spindel XY: 0.01mm auf 300mm +
Verfahrweg XYZ: 1000x900x200
Portaldurchlass: 250mm
Steuerung/Antrieb: Schrittmotorsteuerung mit Schrittmotoren etwa 10A und 10Nm. Direktantriebe außer Y-Achse
Gesammtgewicht: etwa 600-700Kg
Einsatzgebiete: Ne Metalle, Kunststoffe, Marmor, Edelstahl/Stahl
Die Maschine baut auf 40er Alumiumprofile auf. Die 35er Linearführungen an der Y Achse sind sogar an 80x120er Profile montiert da dort die meiste Last abgefangen werden muss. Darunter werden nochmal 80x80 Edelstahlprofile montiert. Die 30er Lineaführungen auf der X Achse sind an einen 240x40 Profil befestigt. Vorerst nimmt eine Z Achse aus 25mm Stahl Platz. Für 130 €uro musste auch die vorzeitig eingekauft werden. Das Angebot war zu gut. Keine Linearführungen, allerdings 20er Präzisionsstahlwellen. Für die ersten Monate reicht das voll hin. Wird allerdings später ersetzt. Habe hier noch 7 weitere Führungswägen Größe 35 rumliegen. 4davon werden dann zum Schluss für die Z Achse hergenommen. Vorerst werkelt eine Suhner ual 23 rf auf der Maschine. Später soll dann eine Spindel mit automatischen Werkzeugwechsler Platz finden. Vorerst aber leider nicht finanzierbar -.-
Auf den Bildern ist der Rohbau schon gut zu erkennen. Aktuelles Gewicht beträgt etwa 200kg. Ich rechne nochmal mit 150kg für den Unterbau, 50-200Kg für eine Aufspannplatte, 50Kg T-Nutenplatte, 30Kg für eine Spanwanne sowie 80Kg für eine Opferplatte.
Was muss noch geplant werden?
Kompletter Unterbau
Spindelhersteller definieren und die Spindelmuttern mit den Mutternblöcken einzeichnen
Motorflansche zeichnen/Anpassen
Aufnahmeplatte der Zachse zur X Achse
Faltenbeläge an der X Achse
Portalwangenstütze zurecht rücken
Schrittmotor + Endstufen definieren
Z Achse vermessen und einzeichnen
Weiter geht es mit den Spindeln. Da schicke ich die kommenden Wochen Anfragen raus. Der der bis 1000€ die genausten Spindeln fertigt erhält den Zuschlag. Das sind 333€/ Spindel, nicht sehr viel, geht aber auch viel billiger. Danach werden dann alle Antriebe bis zur Motorkupplung fertiggestellt.
Kommen wir nun zu ein paar Pix.
Lagerblöcke aus China. Qualität ok, Preis superbillig im Verhältnis zu deutschen Produkten. Um 170€ ink Zoll für 3Stk Los - und Festlager. An der Loslagerseite war ein solides NSK Lager verbaut. Bei den Festlagern leider nur billige Chinalager. Die fliegen dann später raus und werden gegen ein deutsches Fabrikat getauscht.
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Renderbilder vom aktuellen Stand
al_bundy
Member
Weiter gehts mit ein paar Wasserkühler sowie dem Gehäuse für die Elektronik für die Kabine. Ich habe Wasserkühler für die 560GTX, 570GTX Xbox 360 und dem MSI P67A GD65 gefertigt. War alles nicht ganz einfach, passt im Endeffekt jedoch perfekt. Aber schaut selbst.
570GTX:
560GTX:
Asus P7P55 Spannungswandler
Xbox360
MSI P67A GD65
Kommen wir nun zum Gehäuse
Das Gehäuse ist im grunde fertig. Ich muss nur noch einmal den DVD Laufwerkshalter neu fräsen und neu kanten. Den hab ich leider in die Falsche Richtung gekanten. Die kommenden Tage werde ich mal alles zusammenbauen und die CNC in die Kabine befördern. Dann geht ab kommende Woche das experimentieren mit dem Schlitzen weiter. Dieses mal jedoch mit einer soliden Spindel und einer Aufnahmewelle von 16mm. Rundlauf passt und liegt bei 15µ am Sägeblatt.
Darüber hinaus habe ich Zeit gefunden den Aufnahmeblock der Z Achse für die Frässpindel planzufräsen. Die Spindel hatte sich um ein paar µ nach vorne geneigt. Resultat sind magere Standzeiten der Fräser.
570GTX:
560GTX:
Asus P7P55 Spannungswandler
Xbox360
MSI P67A GD65
Kommen wir nun zum Gehäuse
Das Gehäuse ist im grunde fertig. Ich muss nur noch einmal den DVD Laufwerkshalter neu fräsen und neu kanten. Den hab ich leider in die Falsche Richtung gekanten. Die kommenden Tage werde ich mal alles zusammenbauen und die CNC in die Kabine befördern. Dann geht ab kommende Woche das experimentieren mit dem Schlitzen weiter. Dieses mal jedoch mit einer soliden Spindel und einer Aufnahmewelle von 16mm. Rundlauf passt und liegt bei 15µ am Sägeblatt.
Darüber hinaus habe ich Zeit gefunden den Aufnahmeblock der Z Achse für die Frässpindel planzufräsen. Die Spindel hatte sich um ein paar µ nach vorne geneigt. Resultat sind magere Standzeiten der Fräser.